Die Preisträger 2024 des Azubi-Sonderpreises im Überblick

Das vierköpfige Azubi-Team hat eine Schutzhülle zur sicheren Verwahrung von Werkzeugen im eigenen Betrieb entwickelt. Bis vor Kurzem wurden Werkzeuge teils ungeschützt und senkrecht herausragend auf Werkzeugwägen gelagert. Das barg ein gewisses Verletzungsrisiko. Eine Bestandsaufnahme zeigte, dass eine neue technische Konstruktion verschiedene Anforderungen erfüllen müsste. Die geplanten Schutzhüllen sollten einheitlich und stabil für alle Werkzeuge sein. Besonders wichtig war, dass von außen weiterhin direkt erkenntlich ist, um welches Werkzeug es sich handelt. Auch der Kostenfaktor spielte bei der Menge an zu schützenden Werkzeugteilen eine bedeutende Rolle. Mithilfe eines 3D-Druckers erstellte das Azubi-Team eine Prototyp-Hülse, die bereits für erste Werkzeugwägen im Einsatz ist. Im nächsten Schritt soll die Konstruktion in den Seriendruck gehen. Zunächst soll die Werkzeug-Schutzhülle in der gesamten Ausbildungsstätte eingesetzt und die Produktion anschließend auf das gesamte BorgWarner-Werk in Kirchheimbolanden ausgeweitet werden.

Das Team, bestehend aus fünf Industriemechaniker-Auszubildenden im ersten Lehrjahr, erhielt den Preis für das Projekt „Federsicherheitsschlüssel für Fräsmaschinen“. Bis dato kam es vermehrt vor, dass der Innensechskantschlüssel beim Spannen des Fräskopfs versehentlich in der Maschine stecken gelassen wurde. Wurde die Fräsmaschine mit steckendem Spannschlüssel in Betrieb genommen, entstand durch die Rotation der Maschine ein erhebliches Sicherheitsrisiko für die Bedienperson. Der Sechskantschlüssel rotierte automatisch auf Kopfhöhe mit und konnte je nach Geschwindigkeit auch herausgeschleudert werden. Die Lösung, die das Team dafür entwickelt hat, ist eine Druckfeder, die über den Sechskantschlüssel geschoben und mit Klemmringen gesichert wird. Aufgrund der Federung kann der Spannschlüssel nicht mehr in der Maschine stecken bleiben. Wird dieser während oder nach dem Spannen losgelassen, fällt er sofort herunter. Das Azubi-Team hat mit vergleichsweise einfachen Hilfsmitteln eine wirksame Lösung entwickelt, die auch in anderen Betrieben nachgebaut werden kann. 

Die Auszubildenden haben sich der Aufgabe gewidmet, eine optimierte Kettenablängmaschine zu entwickeln und damit das alte Modell zu ersetzen. Die Maschine schneidet Transportketten, die auf 50-Meter Rollen geliefert werden, auf gewünschte Längen zu. Im Vergleich zur Altmaschine benötigt die neue Konstruktion nur wenige Informationen, um präzise Maße abzutrennen. Sie liefert genauere Ergebnisse und ist dank optimierter Steuerung auch schneller und benutzerfreundlicher zu bedienen. Lichtgitter sorgen dafür, dass die Maschine automatisch stoppt, sobald der Gefahrenbereich der Maschine betreten wird. Das erhöht den Arbeitsschutz deutlich. Die Azubis haben in dem Projekt jahrgangsübergreifend an der Konzeption, Entwicklung und Konstruktion gearbeitet und sich intensiv mit den Anforderungen an den Arbeitsschutz auseinandergesetzt.

Das Team von RATIONAL hat sich in die Welt der Augmented Reality (AR), eine virtuelle Erweiterung der Wahrnehmung, eingearbeitet. Dabei haben die Auszubildenden eine spezifische AR-Anwendung für die Maschinen und Anlagen des Betriebs selbstständig konfiguriert und gestaltet. Die Mitarbeiterin oder der Mitarbeiter muss dabei nur noch ein Tablet vor eine Anlage halten, um den auf der Maschine klebenden QR-Code zu scannen. Anschließend werden alle hinterlegten Dokumente, wie etwa Sicherheitsinformationen, Hinweise auf persönliche Schutzausrüstung oder Protokolle, digital abgerufen. Die vorherigen analogen Wartungsinformationen waren häufig sehr knapp gehalten und umfassten nur unzureichende Hinweise auf mögliche Gefahren oder die Schutzausrüstung. Die AR-Anwendung sorgt nun für gebündeltes Wissen und vereinheitlicht die Wartungsstandards in der Lehrwerkstatt.