Arbeitssicherheit bei Tätigkeiten in der Instandhaltung

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Um Tätigkeiten der Instandhaltung sicherer zu machen, müssen technische Voraussetzungen geschaffen, Arbeitsabläufe gut organisiert und die Mitarbeiter ausreichend qualifiziert werden. Basis des Arbeitsschutzes ist auch hier die Gefährdungsbeurteilung, die aber durch wechselnde Arbeitsplätze, vielfältige Gefährdungsfaktoren und unregelmäßig wiederkehrende Arbeiten erschwert wird. 

Gefährdungen bei Instandhaltungstätigkeiten

Instandhaltungspersonal ist bei seiner Arbeit einer Vielzahl von Gefährdungen ausgesetzt, die sich nicht immer auf den ersten Blick erkennen lassen. Gefährdungen können dabei von Arbeitsmitteln, instand zuhaltenden Maschinen und Anlagen und anderen Personen ausgehen. Sie können sich aber auch nicht nur auf das Instandhaltungspersonal auswirken, sondern auch auf Personal, das in der Nähe des Arbeitsortes tätig ist.

Die bekanntesten Beispiele sind in der folgenden Grafik dargestellt:

Besondere Gefährdung der Instandhalter: ausgeschaltete Schutzeinrichtungen, laufende Maschinen, gefährliche Arbeitsstoffe, Zeitdruck, mangelnde technische Vorbereitung, schwierige Umgebungsbedingungen z.B. Enge, Hitze, mangelnde organisatorische Vorbereitung, Improvisation
Besondere Gefährdung der Instandhalter
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Gerade bei Instandhaltungsarbeiten besonders darauf zu achten, dass das Personal für die anstehenden Tätigkeiten ausreichend qualifiziert ist. Dies gilt sowohl für betriebsinternes Personal als auch für Fremdfirmen.

Die 4-Rang-Methode

Die meisten der tödlichen Instandhaltungsunfälle geschehen in Folge von Quetschungen an laufenden Maschinen. Dabei zeigen Analysen, dass die meisten dieser Maschinen nicht ausgeschaltet oder keine ausreichenden Schutzmaßnahmen getroffen worden waren.

4-Rangmethode
Die Vorgehensweise und Anwendung der vier Ränge wird in der Arbeitsschutz Kompakt 131 dargestellt
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Nach dem Stand der Technik existiert mit der 4-Rang-Methode eine klare Vorgehensweise für Instandhaltungsarbeiten, die die Anzahl der Unfälle deutlich reduzieren kann, ohne die Ausführungen der Arbeiten zu behindern. Dabei werden nicht nur Gefährdungen im Bereich der Mechanik, sondern auch der Elektrik und der Fluidtechnik betrachtet.

Die 4 Ränge sind so gestaltet, dass sie praxisnah ausgeführt werden können. Der Rang 1 ist dabei der sicherste und zugleich am häufigsten anwendbare Rang. Er entspricht von seiner Vorgehensweise den "5 Sicherheitsregeln der Elektrotechnik" bzw. der "5-Finger-Regel der Fluidtechnik". Bei der zusätzlichen Verwendung eines Informationsschildes am Sicherungsschloss ist er auch unter der Bezeichnung Lockout-Tagout bekannt.

Werden im Rahmen der Instandhaltung die 4 Ränge immer konsequent eingehalten, kann die Anzahl der Unfälle deutlich gesenkt werden. Für eine sichere Instandhaltung sind vor Aufnahme der Tätigkeiten vom Unternehmer und den betrieblichen Vorgesetzen die Arbeiten nach den Rängen 1 - 4 zu bewerten, um das höchste Schutzniveau einhalten zu können.
Unter Berücksichtigung dieser Methode und der einschlägigen Vorschriften und Regelwerken lassen sich die Unfallzahlen in der Instandhaltung deutlich senken.

Gefährdungsbeurteilung

Der Arbeitgeber hat gemäß §3 BetrSichV vor Beginn jeglicher Tätigkeit Gefährdungsbeurteilungen zu erstellen, um die Gefährdungen zu erfassen und entsprechende Maßnahmen einzuleiten. 

Bei der Instandhaltung sind damit folgende Herausforderungen verbunden, die berücksichtigt werden müssen:

  • Abdeckung einer Vielzahl von Tätigkeiten und Arbeitsmitteln
  • Planbarkeit durch unvorhergesehene Zwischenfälle und Störungen, auf die meist unter Zeitdruck reagiert werden muss
  • Kontrolle der Umsetzung von Arbeitsschutzmaßnahmen bei Instandhaltungstätigkeiten die in Nachtschichten oder Wochenendarbeiten durchgeführt werden
  • Hohe Komplexität durch ein Zusammenspiel von steigender Technisierung, Qualifikation der Mitarbeiter, Gefahrenbewusstsein und unsicheren Maschinenzuständen 

Hier ist besonders die Störungsbeseitigung hervorzuheben, bei der durch sichere Arbeitsverfahren und Prozesse, klare Kommunikationswege und eine saubere Organisation das Risiko von Unfällen minimiert werden kann.

Schutzmaßnahmen

Bei den Maßnahmen ist eine Hierarchie zu beachten, die sich nach der Wirksamkeit der jeweiligen Maßnahmenart richtet und deren Einhaltung im Arbeitsschutzgesetz und der Betriebssicherheitsverordnung gefordert wird. Als Merkhilfe kann das Wort „S T O P“ herangezogen werden, das die Hierarchie wie folgt darstellt:

  • S – Substitution/ Beseitigung der Gefahr
  • T – Technische Maßnahmen
  • O – Organisatorische Maßnahmen
  • P – Persönliche Schutzausrüstung
Rangfolge der Schutzmaßnahme
Rangfolge der Schutzmaßnahme (Quelle: BGHM)
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Vom Gesetzgeber werden folgende Maßnahmen für Instandhaltungstätigkeiten noch einmal besonders hervorgehoben: 

  • Verantwortung: Für die Durchführung erforderlicher Sicherungsmaßnahmen müssen klare Verantwortlichkeiten festgelegt werden.
  • Kommunikation: Bedien- und Instandhaltungspersonal müssen u.a. den Zustand der Anlage sicher und verständlich miteinander kommunizieren und sicherheitsrelevante Informationen austauschen können.
  • Sichere Zugänge: Das Instandhaltungspersonal muss seinen Arbeitsort sicher erreichen und wieder verlassen können. 
  • Vermeidung von Gefährdungen durch gefährliche Energien oder Stoffe: Darunter versteht man Restenergien, laufende Maschinen und Gefahrstoffe. Für Restenergien müssen Einrichtungen vorhanden sein, mit denen sie beseitigt werden können. Durch die Anwendung der 4-Rang-Methode werden diese Punkte berücksichtigt.
  • Sichere Arbeitsverfahren (z. B. für Störungen): Dies kann Prozesse wie z. B. Meldeverfahren, Qualifikationsmatrizen, die 4-Rang-Methode, Lockout-Tagout, Last-Minute-Risk-Analysis, etc., beinhalten.
  • Warn- und Gefahrenhinweise: Diese müssen bezogen auf Instandhaltungsarbeiten an den Arbeitsmitteln zur Verfügung gestellt werden. Dazu zählt z. B. der Hinweis auf Restdrücke im System, was vor allem bei der Störungsbeseitigung eine wichtige Rolle spielen kann.
  • Geeignete Geräte und Werkzeuge und eine geeignete PSA: Dabei ist es nicht nur wichtig diese Dinge zur Verfügung zu stellen sondern auch sicher zu stellen, dass sie verwendet werden. 
  • Freigabesysteme: Für bestimmte Arbeiten z. B. Schweißen, Trennen oder Arbeiten in engen Räumen ist durch ein solches System sicherzustellen, dass Zeit, Ort und Personal der Arbeiten exakt bekannt und genehmigt sind. Fehler können durch das 4-Augenprinzip vermieden und die Umsetzung von Schutzmaßnahmen besser kontrolliert werden. 
  • Absicherung des Arbeitsbereichs:  Dies dient dazu die Gefährdungen durch und von anderen Personen während der Instandhaltungsarbeiten zu minimieren. Je nach Ergebnis der Gefährdungsbeurteilung kann es zusätzlich erforderlich sein das Betreten des Arbeitsbereichs durch Unbefugte aktiv zu verhindern; z. B. durch einen Sicherungsposten.
  • Schutzmaßnahmen bei einer gefährlichen explosionsfähigen Atmosphäre( G.e.A.): So sind z. B. geeignete Geräte und Schutzsysteme zu verwenden. Schutzmaßnahmen sind vor der erstmaligen Verwendung der Arbeitsmittel im Explosionsschutzdokument zu dokumentieren.

Weiterführende Informationen und Downloads